苎麻棉牛仔布由于其吸湿、透气好，具有较好的凉爽感，且织物硬挺，不贴身，穿着舒适，具有很广阔的市场前景。根据市场的需要，我们开发生产了系列苎麻棉牛仔布，获得了较好的社会效益与经济效益。具体的体会如下。
　　1 原料的选择
　　苎麻棉牛仔布经纬纱多采用混纺比为 55∶45 的麻棉混纺纱进行交织，也有采用棉经麻纬交织而成的。麻棉混纺纱一般条干都不太好，但对于牛仔布外观不能有太多白星疵点的要求来说麻棉混纺纱的结杂疵点应引起足够的重视。为了使织造顺利进行，一般对麻棉混纺纱断裂强度和强力 CV 作以下要求（其中尤以强力 CV 值应要求严格）：单纱断裂强度≥9.5 cN /tex，单纱断裂强力 CV≤8% 。
　　2 组织规格的设计
　　门幅：与常规纯棉牛仔布一样，147 cm ～ 152cm。经纬纱号数：以 83 tex，64 tex，58 tex，53 tex为主。
　　经纬纱密度：可同常规纯棉牛仔布一样配置，但苎麻棉牛仔布的织物紧度不宜超过同重量规格的纯棉常规牛仔布，否则织造难度会大大增加。织物组织：多采用三上一下斜纹组织。边组织：采用地组织的反斜纹组织。
　　3 生产工艺及技术关键
　　3.1整经
　　由于苎麻纤维的单纤细度较粗，表面光滑，所以麻棉混纺纱纤维之间的抱合力较小，特别是弱环较多，最终导致在整经生产时断头较多。为了解决这一矛盾，生产上多采用高回潮、低张力、低车速的生产工艺，具体可在整经筒子架周围地面洒水，有条件的也可添置车间喷雾给湿装置。提高相对湿度后，麻棉混纺纱的强力会大大增加；在分层分段均匀施加整经张力的前提下，整经张力可在同号数纯棉纱基础上较大幅度地减小；整经车速根据实际生产情况最低可调至 250 m /min 左右。另外，为了增加纤维间的抱合力，麻棉混纺纱的捻系数均较大，可达 520 左右；为了在整经机停车时减少筒子到张力器之间的纱线扭结现象，宜采用较短的导纱距离。
　　3.2 染浆
　　麻棉混纺纱的上色性能同纯棉纱接近，可根据不同的染色深度要求，配置干缸母液的补充速度、染浴中各组分的浓度、染色轧车的轧压力以及适当调整染色区段纱线的张力。浆纱生产中，宜采用低车速、低上浆率、高回潮的上浆工艺，以解决干分绞断头高、浆纱脆硬的缺点，建议车速在 16 m /min 左右，上浆率在 5%左右，回潮率在 9% ～ 11% 左右。由于麻棉混纺纱中麻纤维细度粗，加之麻棉混纺纱的捻度特别大，故其吸浆能力较纯棉差，浆料配方的总含固量宜低于同号数的纯棉品种，其中聚丙烯酸类浆料可相应增加一些用量。
　　3.3 织造
　　为了适应麻棉混纺纱的特点，织造生产宜采用小张力、小梭口、高相对湿度的生产工艺。在保证布面平整以及前部梭口开口清晰的前提下，织机张力应尽可能小。为了减少经纱的伸长，也应配以较小的梭口高度和较长的后部梭口长度。以GTX 型剑杆织机为例，梭口高度可小至 32 mm，后梁位置可后移至 8 格左右。另外，由于麻棉混纺纱的湿强大大高于干强，要求织造车间配置较高的车间相对湿度，相对湿度不小于 75% ，这样可大大减小麻棉混纺纱的脆断头。在有些情况下，还可以适当降低车速，以保证织造顺利进行。对于边组织的配置，常规牛仔布多为方平或重平组织，为了织好布边，边组织经纱常配置比地组织大的梭口高度，在梭口闭合时，边组织经纱受剑带、剑头的摩擦也较多，对于麻棉牛仔布而言，这样的配置极易引起边组织经纱的频繁断头。为了克服这一缺点，建议采用反斜纹布边，使织造边组织和地组织时梭口同高。在生产中我们也发现，如果纬纱的强度较低或弱环较多，当右剑头释放纬纱后，且纬纱在被钢筘推入织口的过程中，纬纱极易断裂，而在布面形成稀或密的小百脚疵点，此时不会导致断纬自停，挡车工即使在认真检查的时候也因疵点太小而难以发现。为了解决这一问题，建议采用质量较高的纬纱，或采用较粗号数的纬纱，同时将纬密适当调小，以保证符合克重要求。
　　3.4 预缩整理
　　同样，由于麻棉混纺纱的捻度较高，导致苎麻棉牛仔布的坯布潜在纬斜率高达 20% 左右，因此预缩时要求机上拉斜率达 18% 。此外苎麻棉牛仔布由于较硬挺，预缩时极易产生“ 树皮皱”疵点，建议控制坯布进入橡毯前的回潮率要大于同重量规格的纯棉牛仔布。
　　4 结束语
　　（1）通过采用上述的各种措施，苎麻棉牛仔布的织造效率从开发初的 60% 左右逐步提高到80% ～ 85% ，取得了明显的成效。
　　（2）为生产出合格的苎麻棉牛仔布，建议严格控制原纱质量，特别是加强考核强力 CV 值。
　　（3）苎麻棉混纺纱的浆纱工艺还有待于进一步研究，重点应考虑如何在增强、贴伏毛羽的同时保持浆纱的伸长以及上浆率。